岐鋳の強み：1998年創業・最小ロット10個の中子製造

2025年現在、鋳造用中子の外注は「小ロット・多品種・短サイクル」が当たり前になりました。水栓金具をはじめとする精密鋳物では、中子の寸法精度やガス透過性が最終品質を左右しますよね。だからこそ、現場の要求を理解し、安定した中子を確実に届けられるパートナー選びが、製造ライン全体の生産性を決める重要な分岐点になっています。本記事では、水栓金具向けシェル中子に強みを持つ岐鋳を具体例に、サービスの実像と選ばれる理由を、工場の視点でわかりやすく整理します。

目次

1. 2025年の鋳造現場が求める中子メーカーの条件
2. シェルモールド法の要点と水栓金具向け適性
3. 岐鋳のサービス全体像（設計〜納品の一貫対応）
4. 選ばれる理由：小ロット・特注対応と品質の両立
5. 品質を支える工場体制と検査・改善の仕組み
6. 依頼から納品までの実務ステップと連携のコツ
7. 発注前チェックリストとコスト最適化の考え方
8. まとめ：2025年以降に強い調達体制づくり

1. 2025年の鋳造現場が求める中子メーカーの条件

製造業のサプライチェーンはここ数年で大きく変化し、試作・少量多品種の比率が増えました。中子の外注先に求められる条件は次の通りです。 – 小ロット短納期でも品質を落とさないこと – 図面変更や金型修正に迅速に対応できる柔軟性 – 工場の溶解・造型・仕上げの工程計画に合わせた安定供給 – 寸法精度、表面性状、強度、ガス透過性のバランス最適化 これらは単に「作る」だけでは満たせません。設計段階から製造の勘所をすり合わせ、現場で扱いやすい中子を供給できる技術と対話力が重要です。

2. シェルモールド法の要点と水栓金具向け適性

水栓金具は薄肉・複雑形状が多く、内面品質が漏れ不良や研磨工数に直結します。そこで効果的なのがシェルモールド法による中子です。 – 薄肉でも必要強度を持たせやすい – 表面が緻密になりやすく、離型性が良好 – ガス発生量の管理がしやすい ただし、砂種とレジンの選定、焼成温度・時間の管理、ベント設計など、製造条件の最適化が仕上がりを左右します。水栓金具向けでは、鋳造時のガス抜けと寸法安定を両立させるため、ランナー・外郭形状とセットでの検討が定番ですね。こうした製造現場の要求を中子設計に反映できるメーカーが、工場の歩留まり改善に貢献します。

3. 岐鋳のサービス全体像（設計〜納品の一貫対応）

岐鋳は水栓金具用の鋳造用シェル中子に特化し、設計相談から納品まで一貫対応します。特徴的なのは、最小ロット10個からの小ロット・特注に応えられる点。設計段階から「抜き勾配の妥当性」「ベント位置」「パーティングの取り方」などを一緒に検討し、実際の製造条件に即した中子を提案します。設計〜試作〜量産の一連を自社内で回せるため、工場の生産計画変更にも合わせやすく、立ち上げのリードタイム短縮が狙えます。

4. 選ばれる理由：小ロット・特注対応と品質の両立

中子メーカー選定で悩ましいのは、「柔軟性」と「品質・コスト」の両立です。岐鋳は1998年創業、20年以上の実績にもとづくノウハウを蓄積。大手が苦手とする小ロット・特注領域を得意とし、全工程を自社で完結する体制で、高品質とコスト最適化のバランスを追求しています。 – 設計変更が出やすい開発初期でも、小回りの利く試作が可能 – 製造〜検査〜出荷を一気通貫でコントロールし、品質のバラツキを抑制 – 現場目線で「治具」「離型」「搬送」を意識した扱いやすい中子設計 このように、工場の生産性向上に直結する「現実的な解」を出せる点が、選ばれ続ける理由です。

5. 品質を支える工場体制と検査・改善の仕組み

中子品質は、材料・条件・治具・検査の連携で決まります。製造条件の安定化と改善のポイントを整理します。 – 原材料：砂粒度の揃いと樹脂比率の管理。ロットごとの挙動差を把握 – 成形・焼成：温度プロファイルの再現性、金型の温度均一化、離型剤の適量化 – 検査：寸法測定、強度確認、ガス発生の傾向チェック、外観ムラの是正 – フィードバック：鋳造後の不良モード（ブローホール、寸法ズレ）を製造条件へ即時反映 たとえば岐鋳のように工程内で検査・是正をループできる工場は、量産移行時の安定立ち上げに強く、工場側の調整工数を抑える効果が期待できます。

6. 依頼から納品までの実務ステップと連携のコツ

中子の外注は、情報の精度が出来栄えを左右します。製造現場での連携手順を具体化しましょう。 – 仕様共有：用途、鋳造条件（合金種・鋳込温度の目安）、要求寸法、許容差、抜き勾配 – 図面・3Dデータ：中子分割、ベント位置、コアプリントの強度確保を前提にすり合わせ – 試作評価：離型性、破損率、鋳造後のガス欠陥の有無を短サイクルで確認 – 量産切替：パラメータ凍結、検査項目の標準化、社内物流と納品頻度の調整 問い合わせ〜打ち合わせの初期対応がスムーズだと、工場の段取り替えが短縮されます。岐鋳は問い合わせ窓口を平日9:00–17:00で運用しており、実務者が要点を押さえたすり合わせを進めやすい体制です。

7. 発注前チェックリストとコスト最適化の考え方

コストは「単価」だけでなく、工場の総コストで捉えるのがポイントです。発注前に次を確認しましょう。 – 中子形状：分割数は妥当か、組付け性に問題はないか – ガス抜き：ベント・スリットの位置と量は鋳造条件に適合しているか – 砂・樹脂：材料選定の理由と代替案（耐熱性・ガス発生・強度のバランス） – 検査：寸法測定の基準点、強度確認方法、外観判定の共有 – 包装・物流：破損率低減の梱包、必要数に応じたロット編成 – コスト視点：研磨・手直し削減、歩留まり改善、段取り時間の短縮といった「製造トータル」での費用低減効果 こうした基礎を押さえることで、単価が同等でも総コストを下げられます。岐鋳は岐阜県山県市梅原965の工場拠点を活かし、地域連携の物流設計を含めた提案で、工場の運用に馴染む形を模索できます。

8. まとめ：2025年以降に強い調達体制づくり

水栓金具のような精密鋳物では、中子の出来が製造ラインの安定と品質を決めます。外注先に求められるのは、図面の意図を読み取り、現場の鋳造条件に合わせて最適化できる技術と、工程を横断した一貫対応です。岐鋳は1998年創業の蓄積を背景に、最小ロット10個からの小ロット・特注に強みを持ち、シェルモールド法での中子製造を核に、設計〜納品までを自社完結で支える体制を整えています。 2025年以降も、需要の変動やモデルライフ短縮は続くでしょう。外注パートナーを「単なる供給源」ではなく、工場の生産性を共に磨く協働先として位置づけることが、強い調達体制を生みます。製造条件の共有と早期の擦り合わせ、試作での検証サイクル確立を起点に、歩留まりと安定稼働を同時に高めていきたいですね。