2026年F1新規則を製造・工場の現場視点で語る岐鋳

検索トレンドでも「f1」が注目を集めていますね。2026年に向けてF1は大きな転換点を迎えます。FIAが公表している新パワーユニット規定や車体コンセプトは、レースだけでなく製造や工場の在り方にも直結します。本記事では、ものづくりの観点から2026年F1の要点を整理し、岐鋳が大切にしたい視点を共有します。技術の方向性を知ることは、製造計画や工場運用のヒントにもなりますよ。

目次

1. 2026年F1で何が変わる？製造に響く主要ポイント
2. パワーユニットの要件と素材選定：鋳造・加工・AMの役割
3. 空力開発と工場オペレーション：CFDと風洞、24時間のものづくり
4. サステナビリティの実装：持続可能燃料と工場エネルギー管理
5. 岐鋳が大切にする学び：品質、責任ある製造、ひとの力

1. 2026年F1で何が変わる？製造に響く主要ポイント

2026年は、設計・製造側にも影響が大きい節目です。公式に示されている要点は次の通りです。

• MGU-H廃止と電動化比率の拡大（エネルギー回生と電動出力の強化）
• 持続可能燃料の採用が柱（ICE側の燃焼・熱マネジメント要件が変化）
• アクティブエアロなど、車体の効率重視の方向性が示唆
• FIAは2026年のパワーユニット製造者として6社の登録を公表済み

これらはレース結果だけでなく、製造プロセスと工場の設備要件を変えます。例えば、電動側の出力・耐久要件が高まれば、冷却回路や絶縁材、配線ハーネスの製造精度が一段と重要になります。持続可能燃料は燃焼温度や圧力のプロファイルに影響し、合金選定や表面処理、計測のやり直しが必要になるケースも出てきます。工場の段取りや検査工程の再設計まで含め、ものづくり全体の見直しが前提になるというわけです。

2. パワーユニットの要件と素材選定：鋳造・加工・AMの役割

パワーユニットは、製造の現場での選択がそのまま信頼性に跳ね返る領域です。

鋳造・鍛造と機械加工の組み合わせ

• 高温・高圧環境に耐えるため、合金（アルミ、チタン、ニッケル系など）の特性理解が必須です。鋳造で複雑形状を作り、要部はCNCで仕上げるといった「鋳造×加工」のハイブリッドが機能します。
• 熱処理やショットピーニングなどの後工程管理は、工場の設備能力とプロセス安定性が肝心です。製造の各段階での寸法・欠陥検査（CT、超音波、蛍光探傷）も外せません。

積層造形（AM）の活用

• 複雑な冷却流路一体の部品は、AMが優位になる場面が増えています。軽量化と一体化は、組立工数削減やリークポイント低減にも効きます。
• AM後の熱処理・HIP・機械加工・表面仕上げまでを一気通貫で最適化しないと、品質の再現性が担保できません。製造と検査を工程内でループさせる体制が求められます。

電動化と絶縁・冷却

• インバータやバッテリ周辺では、絶縁材の加水分解や熱劣化への対策がポイント。含浸工程やポッティング、熱伝導シートの貼付け精度など、工場での地味な作業品質が最終性能を左右します。

こうした一連の作業は、設計—製造—検査—走行データのループを短サイクルで回せるかが決め手です。2026年の要件は、製造現場が持つ学習速度を試すとも言えます。

3. 空力開発と工場オペレーション：CFDと風洞、24時間のものづくり

アクティブエアロの方向性が示される中、空力は「ソフトウェア×ハードウェア」の同時最適化が進みます。

CFDと風洞の役割分担

• コスト上限下では、CFDの役割がさらに増し、風洞は検証・最終詰めの色合いが濃くなっています。CFDメッシュの質と、工場で作る風洞モデルの寸法忠実性の両立が重要です。
• 風洞モデルの製造は、カーボン複合材や樹脂、金属の使い分けが鍵。微小な段差や表面粗さが結果を変えるため、表面仕上げの規格化が求められます。

工場の稼働と段取り替え

• エアロの仕様変更は頻繁で、工場の段取り替えや治具交換の迅速化が競争力になります。小ロット多品種の製造を前提としたセル生産や並列工程の設計が有効です。
• 計測一体の製造（インラインでの3Dスキャン、CMM、光学測定）により、手戻りの削減とトレーサビリティを強化できます。工場における「測って作る」発想が定着すると、開発スピードが一段上がります。

4. サステナビリティの実装：持続可能燃料と工場エネルギー管理

F1は2030年カーボンニュートラルの道筋を掲げ、2026年はその中間点の色合いが強い年になります。

• 持続可能燃料に合わせた燃焼設計は、材料の酸化・腐食やデポジット挙動への再評価を要求します。製造では表面処理、洗浄、清浄度管理の厳格化が必要です。
• 供給網も含めたサステナビリティでは、輸送の最適化、梱包削減、再利用箱の標準化など、工場外の工夫も効果的です。
• 再生エネルギーの活用や廃熱の有効利用、切粉・端材の回収と再資源化は、製造の現場で積み重ねるテーマです。複合材端材のリサイクルも研究・実装が進んでいます。

サステナビリティは「コストか品質か」の二者択一ではなく、工程設計や設備投資の工夫で両立しうる領域です。F1の要件は厳しいですが、だからこそ工場の改善が競争力に直結します。

5. 岐鋳が大切にする学び：品質、責任ある製造、ひとの力

F1から学べるのは、華やかな結果よりも、日々の現場の強さです。岐鋳は次の3点を強く意識したいと考えます。

1) 品質は工程で作り込む

• 検査で良否を選別するのではなく、工程能力で良品率を高める発想です。設計段階から製造や検査を巻き込み、測定しやすい形状・治具・段取りを一体で設計します。
• トレーサビリティは、問題発生時の是正に不可欠。材料ロット、熱処理履歴、加工条件を紐づける仕組みづくりは、工場の信頼性基盤になります。

2) 責任ある製造を積み重ねる

• エネルギー使用量の見える化、再資源化、化学物質の適正管理など、できることから着実に。製造は小さな改善の連続で大きく変わります。
• 供給網への配慮（納期・品質・環境情報の共有）も、責任ある製造の一部です。F1のスピード感に学び、情報連携の迅速化を重視します。

3) ひとの力を引き出す

• 設備投資だけでなく、技能・知恵の継承が競争力を左右します。現場の声を設計や調達に素早く反映できる対話の仕組みが、工場全体の強さにつながります。
• デジタル化は人の判断を補強する道具。データを仮説検証の起点にし、現場が主体的に改善を回せる状態を目指します。

岐鋳は、F1で見える高い要求水準に触発されながら、製造と工場運用の基本を丁寧に積み上げていきたいと考えます。

まとめ：2026年は「作り方」そのものが競争力になる

2026年のF1は、パワーユニットの電動化強化、MGU-H廃止、持続可能燃料という柱が明確です。これは、材料・プロセス・検査・エネルギー管理まで含めた製造の再設計を迫るシグナルでもあります。空力ではCFDと風洞が相互補完し、工場は小ロット多品種の短サイクル開発に対応する柔軟性が要ります。 製造の精度とスピード、そして工場の段取り力が、競争力の源泉です。岐鋳は、品質を工程で作り込む姿勢と、責任あるものづくりの積み重ねを大切にしながら、学びを日々の改善に変えていきます。F1の最前線で起きている変化は、製造現場にとっても確かなヒントになります。次の一手を一緒に考えていきましょう。