コラム

作りすぎ

必要以上に多く生産してしまうこと。過剰な在庫は保管スペースや管理コストを増加させます。

手待ち

作業員が次の工程や指示を待っている時間。ラインの停止や非稼働時間につながります。

運搬

部品や製品の移動にかかる時間や労力。不必要な移動は、それ自体がコストとなります。

加工

製品の品質向上に寄与しない、過剰な加工や不必要な工程です。

在庫

完成品、仕掛品、原材料など、必要最低限を超える在庫。保管コストや陳腐化のリスクを伴います。

動線

作業員が部品や工具を取りに行く、あるいは移動する際の無駄な動き。作業効率を低下させます。

不良・手直し

製造工程で発生する不良品や、その修正にかかる時間、コストです。

これらの無駄を特定し、削減していくことが、製造業におけるコスト削減と業務効率化の第一歩となります。

コスト削減が企業の競争力に与える影響

製造業において、コスト削減は企業の競争力に直結する要素です。過剰なコストは製品価格に転嫁され、結果として顧客離れを招く可能性があります。逆に、徹底したコスト削減は、より魅力的な価格設定を可能にし、市場での優位性を確立します。製造業におけるコスト削減は、単に利益を増やすだけでなく、顧客への価値提供、そして企業全体の持続的な成長に不可欠な戦略といえるでしょう。

無駄の削減がもたらす業務効率化と収益性向上

製造業において、日々の業務の中に潜む「無駄」をなくすことは、単にコストを抑えるだけでなく、業務全体の効率化と収益性向上に直結します。無駄な工程や作業を排除することで、生産プロセスがスムーズになり、結果としてリードタイムの短縮や生産性の向上につながるでしょう。

例えば、部品製造において、小ロット生産や複雑な形状の実現が難しい場合、それが無駄な手戻りや追加コストを生む原因となります。しかし、シェル中子製造に特化した岐鋳のような専門業者に依頼することで、こうした課題を解決し、高品質な部品を効率的に調達することが可能です。これにより、本来注力すべきコア業務にリソースを集中できます。

現状分析：どこに無駄が存在するかを可視化する

製造業においてコスト削減と業務効率化を進めるためには、まず「どこに無駄が存在するか」を正確に把握することが不可欠です。現状の業務プロセスを詳細に分析し、非効率な点や改善すべき箇所を「見える化」することから始めましょう。

7つの無駄を洗い出すことで、具体的な改善策の糸口が見えてきます。例えば、岐鋳では、水栓金具のシェル中子製造に特化し、20年以上の経験と技術で小ロット生産にも柔軟に対応しており、これは自社の強みを活かした工程管理により、無駄を極力排除しています。

無駄の削減目標設定と優先順位付け

現状分析で明らかになった無駄の項目に対し、具体的な削減目標を設定し、優先順位をつけていくことが重要です。目標設定においては、SMART原則（Specific、Measurable、Achievable、Relevant、Time-bound）を意識すると、より効果的です。

優先順位付けにあたっては、削減効果の大きさ、実現可能性、経営戦略との整合性などを考慮します。特に、コスト削減効果が大きく、かつ比較的容易に実行できるものから着手することで、早期に成果を出し、従業員のモチベーション向上にもつなげられます。

削減策の実行と改善

現状分析で明らかになった無駄をなくすための具体的な削減策を実行し、継続的に改善していくことが重要です。例えば、鋳造工程における無駄を削減するために、シェル中子製造に特化した岐鋳のような専門業者への外注を検討することが挙げられます。

シェル中子製造の外注化

水栓金具などの製造に不可欠なシェル中子の製造を、専門知識と技術を持つ岐鋳のような外部企業に委託することで、自社での設備投資や人材育成のコストを削減し、コア業務に集中できます。特に、小ロット生産や特殊な形状のシェル中子に対応できる業者を選ぶことで、柔軟な生産体制を構築できます。

工程の見直しと標準化

鋳造工程における作業手順を見直し、無駄な動きや待ち時間を排除します。また、作業標準を作成し、誰が担当しても一定の品質と効率で作業できるよう標準化することで、ヒューマンエラーを削減し、生産性を向上させます。

材料管理の徹底

鋳造に使用する材料の在庫管理を徹底し、過剰な在庫を削減します。また、不良品の発生を抑制し、材料の無駄をなくすことで、コスト削減につなげます。

これらの削減策を実行する際には、担当者を明確にし、実施計画を立てることが成功の鍵です。また、一度実施した削減策も、効果を定期的に測定し、必要に応じて改善を繰り返すことで、持続的な業務効率化とコスト削減を実現します。

効果測定とフィードバック

削減策を実行した後は、その効果を正確に測定し、継続的な改善につなげることが必要です。具体的には、導入した改善策によって、どのような無駄がどれだけ削減されたのか、生産性はどのように向上したのかを数値で評価します。例えば、不良品の発生率、リードタイム、在庫日数、生産ラインの稼働率などをKPI（重要業績評価指標）として設定し、定期的に計測しましょう。

この測定結果を分析し、目標達成度を確認します。目標を達成できた施策は標準化し、さらなる改善の余地がある場合は、原因を究明して次のアクションプランに反映させます。このPDCAサイクル（Plan-Do-Check-Act）を回し続けることで、無駄のない効率的な生産体制を構築していくことが可能です。

シェル中子製造

水栓金具鋳造に特化、小ロット・短納期対応、高精度な部品を提供します。

技術力・経験

豊富な実績と職人の技による品質を担保します。

生産体制

製造から納品まで一貫した体制、多様なニーズへの柔軟な対応が可能です。

コスト削減への貢献

低コスト実現のための見積もり相談、効率的な生産プロセスを提案します。

全国の法人様の多様なニーズにお応えし、業務効率化を実現するためのお手伝いをいたします。製造業における業務効率化に関するご相談は、ぜひ岐鋳へお任せください。